水泥中熟料的比例下降趋势不明显，矿渣、粉煤灰、钢渣、电石渣等混合材料掺加量保持63%左右；固体废弃物用于水泥生产替代部分原料、燃料是水泥工业发展的趋势，德国水泥窑锻烧所用一次燃料替代量超过33%，平均每吨水泥利用废弃物43kg，中国仅为0.01kg。利用水泥窑无害化处置生活垃圾、城市污泥、有毒有害废弃物及工业废渣的关键技术逐渐成熟，开展协同处置工程技术的推广应用，是发展中国水泥工业循环经济的重要措施。
环保部发布《水泥工业大气污染物排放标准》(GB4915—2013)和《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》(GB30485—2013)，对于水泥制造的主要环节中PM颗粒物、NOx、SO2的排放标准做出重新规定。相对于过去标准，在水泥生产各环节中，上述三项单位排放浓度较此前下降33%-50%，将达到欧洲国家的环保标准，重点地区企业则较此前标准下降60%-67%，达到德国的环保标准，排放标准提升较为明显。并且，相对于2013年初的《征求意见稿》，新标准在新建与存量产能排放一致性方面较为严苛，采取了一刀切的方式，即既有产能与新增产能排放标准一致，使得既有产能排放标准较《征求意见稿》有所提升，考虑到目前行业巨大的产能背景，我们认为此次标准力度略高，显示出管理层对于环保方面的关注度增加。
脱硝是行业技改的重点，对于行业毛利率影响有限。从排放物的种类来看，早在2009年起，江苏、河南、浙江、广东等水泥大省已经明确规定新上新干法必须采取单机布袋除尘器，目前颗粒物排放多数企业可以达标，预计40%企业需要通过改造来符合新规；而脱硫方面，由于新干发中CaO有天然的固硫作用，因此我们判断70%以上企业符合新规；而脱硝方面，预计仅10%目前达到新标准要求。因此我们认为脱硝将是行业集中改造的重点。对于水泥企业，预计脱硝改造将增加孰料成本4-5元/吨，仅相当于熟料价格的3%左右。另外考虑到水泥需求弹性较小，布袋除尘设备更换除尘器布袋、除尘骨架并不频繁，因此我们认为由于减排带来的成本压力也不大。
企业技改有利淡季水泥价格保持，从执行的时间上看，新标准自2014年3月1日起实施，其中，新建企业自2014年3月1日起，现有企业自2015年7月1日起需要达到新标准。这意味着未来18个月将是企业集中改造的窗口期。按照锅炉除尘器脱硝改造从设计、施工安装到调试运行2-3个月的时间跨度(为正常检修的4-6倍时常)、85%企业需要脱硝改造计算，我们认为动态影响行业产能在10%-15%左右，考虑到企业会安排淡季做技改，我们判断集中改造将对于淡季水泥供应进一步限制，将有利于淡季水泥价格的保持。
行业供需关系持续改善中。前11个月全国水泥产量同比增长9.3%至22亿吨，熟料产量同比增长5.1%至12.5亿吨，自2012年初以来，水泥行业熟料(供给)增速一直小于水泥(需求)增速，显示出行业供需关系的不断好转。展望未来，预计行业需求仍然有望保持8%的增速，而新增产能依然维持在3%左右的低位，总体的供需关系将得到持续改善。
泊头市润德除尘设备有限公司(http://www.btrunde.com)致力于发展新型高效的脉冲单机除尘器、布袋除尘器、除尘布袋、除尘器骨架、锅炉布袋除尘器、水泥厂除尘器、化工厂除尘器、建陶除尘器产品和环保治理技术，推广工业领域清洁环保技术，从污染源头进行环保治理，开发适应各种复杂工况的污染治理技术，以满足市场的多种需求。
8、
布袋除尘器技术在国外水泥工业中的减排应用
水泥产业在致力于提高产业集中度的同时，应更重视企业能否实现产业规模和企业能力的匹配。
在新型干法生产技术已经占绝对优势的前提下，有关新型干法生产技术取代立窑等落后生产技术的话题在“十二五”时期已经过时。技术结构的优化调整更意味在现有新型干法生产技术的改造升级、在协同处置工业废弃物和城市生活垃圾、工业废弃物精细化综合利用、节能减排新技术，以及两化融合等方面有所作为。
对产品结构的调整，从行业整体角度更应该关注的是提升产品内在品质、积极向其产业链延伸。
我国传统水泥工业向生态化转型既是新的发展形势下水泥行业社会责任的体现，也是国家发展的迫切要求。积极推广水泥窑协同处置技术和锅炉布袋除尘器氮氧化物治理是水泥行业转型为生态产业的关键。
尽管面临利益攸关方的挑战，也面临许多其他困难，水泥窑协同处置废弃物已经显露出其强大的生命力。有条件的水泥企业，尤其是中小城市周边的水泥企业应该积极参与，积极地深层次参与协同处置废弃物将使我国水泥工业焕发新的活力。
早在2002年，我国即开始水泥预分解窑系统降低氮氧化物的技术研究和关键技术开发，相应技术已经成熟并得到产业化应用。“十二五”将是水泥工业实施单机脉冲除尘器烟气脱硝改造、配套建设烟气脱硝装置、推进氮氧化物治理的关键时期。对水泥企业来说，脱硝技术的应用或将导致水泥生产成本上升，但国家强制性脱硝政策出台是迟早的问题，水泥企业应未雨绸缪，积极准备。
同时，在工信部的积极推动下，两化融合成为推动水泥工业转型升级的重要途径。水泥行业信息化与工业化深度融合将深刻变革产业运行方式，提高劳动生产率、推动商业模式创新，提高产业运行的质量和效益，两化深度融合应成为业界的共识积极付诸实施。
目前，国外水泥工业在CO2减排方面采取了各种有效措施，已取得显著进展。通过这些措施，能够减排CO2或将CO2分离，随后将其储存或处理，从而实现CO2的回收利用。
1、欧洲
欧洲国家主要通过以下途径实现水泥工业CO2减排：(1)采用先进的节能技术及工艺，提高水泥窑炉的能量利用率以减少CO2排放；(2)通过实施节电技术及采用节电设备降低电耗，减少与发电相关的CO2排放；(3)通过集约化、规模化生产减少CO2的排放；(4)使用替代原料作为生产熟料的原料；(5)使用磨细的矿渣、粉煤灰、天然火山灰或石灰石细粉来替代熟料，到2010年，西欧的熟料系数将从目前的0.77降至0.73，从而使CO2排放系数降至0.62左右；(6)大量使用某些废弃物作为水泥窑炉的二次替代燃料，2005年欧盟成员国水泥工业二次燃料的平均替代率为12%，荷兰高达72%，瑞士、比利时、奥地利和法国的替代率为27%~31%；(7)提高水泥的品质，延长水泥、混凝土的使用寿命，以减少水泥的用量。
英国除采取与大多欧洲国家相同的减排途径外，还进行了详细的规划。英国计划在2010年前，在水泥工业CO2减排新技术方面投资3.5亿英磅，措施包括扩大废弃物燃料的使用、降低填埋和焚烧过程中CO2的排放量等，预计替代燃料的使用将从1998年的6%增2010年的15%。该国还规划深入研究碳捕获方案，规范低值热源利用装置的优化设计方案，掌握可持续发展水泥工业的关键问题，并努力在建筑过程中激发水泥和混凝土的潜在性能。
到2030年前，在评价体系方面，英国水泥工业协会将建立合理的评价体系，以便更好地反映由于窑效率改进、替代或升级到更高标准所取得的额外CO2减排量，并借助基于《京都议定书期羞行的关于CO2减排项目联合行动，及水泥公司的清洁生产机制，使成本最小化。减排技术的努力方向包括：高效用电，减少间接排放；合理有效使用运输车队和选择高效节能设备，减少厂外运输排放；扩大混凝土中氢氧化钙晶体再碳化生成碳酸钙的效果；扩大使用可再生含氢量高的生物质燃料；试验新的建筑方案，提高混凝土的耐久性，减少水泥基胶凝材料的用量；进一步评估CO2减排目标，以反映通过改进窑效率和替代或升级到更高标准所取得的额外CO2减排量；2050年前，通过原创性技术的研发，例如使用非石灰石基的胶凝材料，减少在水泥制造过程中CO2的排放；在水泥工业生产中应用CO2捕获和分离技术；推进节能建筑，最终使水泥工业成为一个低消耗基础材料的工业；生产适宜多气候变化环境的建筑所需的材料。
2、澳大利亚
早在1997年澳大利亚的水泥企业便与澳大利亚政府签订了自愿协议，开始实施温室气体减排计划。该计划要求企业每年都必须以工业发展草案的形式，向政府递交本年度温室气体排放报告——温室能量管理系统(GEMS)。2005年的调查结果显示，该协议已取得成效，减排效果达47%，优于1997年所签协议中规定的减排目标，同时每吨胶凝材料的CO2排放量减少21%。
上述成果得益于澳洲水泥企业采用了一些国际领先的技术成果，这些技术包括：(1)使用预分解窑生产熟料；(2)在粉磨设备上安装高效分级机；(3)在收尘器上采用动力控制；(4)开始对余热回收利用；(5)床用低能耗传送系统输送设备材料；(6)使用温室气体排放低的燃料替代煤；(7)使用温室气体排放低的原料替代石灰石；(8)使用工业废渣作为辅助材料替代混凝土中的水泥；(9)建立温室气体捕集体系。
3、日本
日本水泥工业在CO2减排方面主要采取的技术措施有：
(1)使用低温余热发电技术。该技术实施的前提条件是干式回转窑(PC窑)置系统的大型化。1995年日本的每吨熟料发电量就达35kWh左右，约有50%的水泥窑都配有余热发电装置，全国回收的电能约为水泥工业耗电的30%。2003年日本全国投产的水泥窑有64台，窑的平均生产能力为4180t/d，以全部均为PC窑，多数为4级预热器窑，生产熟料80300kt，有近80%的水泥窑都有纯低温余热发电系统，全国平均每吨熟料发电量近40kW。全国回收电能已达水泥工业电耗的48%，水泥工业近一半的电能为自供；
(2)使用辅助水泥材料。日本政府规定水泥工业每生产1水泥应利用废弃物400够目前包括太平洋水泥株式会社和三菱综合材料株式会社在内的大型水泥企业实际熟料利用量均已达300kg/t；
(3)加大生态水泥的研发力度。日本的小野田和太平洋水泥株式会社在日本政府的资助下，于20世纪80年代末，开始研发“生态水泥”生产线，采用城市垃圾焚烧灰和下水道淤泥为基本原料进行水泥生产。目前日本正着手进行生态水泥标准的制定工作。
4、美国
2001年，全球有超过150个国家生产水泥，美国水泥年产量为0.91亿t，仅次于中国6.61亿t和印度1亿t。水泥种类主要为波特兰水泥和砌筑水泥，其中波特兰水泥占90%以上。1970年到90年代初期，美国水泥工业能量消耗呈下降趋势。1992年至1993年，年平均增长率为4.5%。美国水泥工业能量消耗的下降归因于干法工艺对湿法工艺的逐步取代。美国水泥工业CO2减排主要通过以下技术途径：(1)用干法布袋除尘器工艺代替湿法工艺；(2)用低碳燃料取代高碳燃料；(3)用混合材料取代水泥熟料；(4)从烟气中捕获和储藏CO2。
深度发掘节能减排技术，是我国水泥行业现阶段发展条件下，实现产业结构优化的重要组成部分。节能减排工作应落实在生产的全过程，如采用数字化矿山技术、破碎中波动辊式筛分技术，新型除尘布袋、除尘器骨架技术，以及高效粉磨技术、变频调速、新一代高效纯低温余热发电等先进技术。同时建立和完善节能减排统计、监测和考核体系，并组织全面实施。在我国水泥行业节能减排技术仍有较大发展空间情况下，节能减排技术和管理方面的进步将大大改善我国水泥工业的面貌。
目前我国还存在大量上世纪90年代中后期及本世纪初建成的一批单线规模在2000t/d以下的预分解窑生产线，熟料产能合计超过2亿吨。这些生产线在装备技术和生产自控技术等方面存在先天不足，环保节能等配套设施大都不完善，单位产品的平均能耗远高于新建生产线的平均水平。近年来随着能源等各种生产资料成本的上升，其生产运行经济效益低下。这些生产线的淘汰、置换、改造将成为当前形势下的产业结构优化的重要内容。
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